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          不要在研發設計端忽視這些問題

          有限元: 2023-12-15 14:17:02 閱讀數: 1128 分享到:

          一款質量好的產品,是設計出來的。這不是一句口號,而是真實的體現。這也說明產品在設計階段的重要性,據統計數據表明:產品的設計開發成本僅占總成本的10%-15%,但決定了總成本的75%左右。

           

          而目前很多企業產品研發設計及審核的現狀是:耗時耗力、容易出錯、失敗質量成本高。

           

          就如某企業,近幾年出現的一些與設計相關問題導致產品出現質量問題,直接損失就達上千萬之多。

           

          事件一:設計與FDS不符

           

          工廠OQC發現已經生產和待生產3000000多臺某產品,由于底座顏色中BOM制作錯誤,導致工廠生產暫停,業務受阻,不能及時交付等一系列問題出現。最終直接損失達430多萬。這還沒有算間接損失,其中包括訂單減少、售后返工費用、品牌負面影響等。

           

          事件二:未按照設計規范執行

           

          客戶反饋某產品固定按鍵板的螺絲柱開裂,公司立即對該產品進行檢查,經分析原因并測試找到了出錯點,就是螺絲直徑生產與設計規范要求不一導致。此后并排查其他產品也出現該設計缺陷,這時需要對模具改模、庫存全檢,還影響整個出貨計劃,導致直接損失150萬左右。在2020-2023年期間,發生過多次不同的未按照設計規范執行導致的產品質量事件,合計損失達600多萬。

           

          事件三:未按照Checklist執行

           

          工廠生產的多款型號的產品,發現有功能缺失。最后排查發現是工程師修改原理圖時未按照剪切標準化的方式,手動添加物料后未確認remark屬性。這直接導致損失100萬左右。

           

          以上出現的產品質量事件,總結出來主要就是以下幾點被忽視。

           

          設計規范及Checklist等項次多,強依賴人員經驗和責任心,圖紙設計及審核耗時且易遺漏;

           

          設計問題轉化為流程文件執行存在時差,易再犯;

           

          共性問題的跨專業、跨部門預防存在信息不通、不易重視的情況,易重復發生;

           

          人員流動大,經驗不一,在設計和檢查上關注點各不相同,容易疏忽造成遺漏或出錯。

           

          這就是某企業在產品質量問題上的一個很小的縮影,也反應出我們很多企業,在研發設計到生產過程中,甚至產品流向市場,都可能會出現產品設計相關質量問題。對于如何防范這樣的產品事件發生,企業也在積極地去進行相應的規范規則制定和人員的培訓等。

           

          比如建立完善的設計規范和流程、加強設計人員培訓和管理、強化質量意識和管理、加強生產過程控制、加強產品檢驗和測試等。這樣的辦法是可行的,但效果有多大就需要去評估。

           

          有沒有更好的辦法?

           

          有且已經證明好用!

           

          它能夠圖紙自動化檢查,提升質量和效率

           

          它能幫助企業構建一套基于IPD流程TR評審節點的產品設計各階段的檢查規則的管理和應用系統,該系統基于人工智能技術,將設計規范、checklist等轉化為軟件語言,通過對接相應的設計軟件,進行設計規則自動檢查并輸出評估結果,從而實現研發各階段檢查過程IT化和智能化,最終協助提升研發設計質量和效率。

           

          它能大幅度減少人為因素,防呆防錯

           

          隨著設計問題經驗的積累,設計規范、Checklist等流程文件的內容更新越來越多(如結構設計規范有上百頁),要確保流程文件落實到開發過程中,極其依靠設計人員的經驗、責任心、工作狀態等,再加上當前各部門新進人員占比較大,易造成關鍵設計因素遺漏。

           

          通過將關鍵設計因子轉化為軟件語言,由軟件自動檢查設計要素是否符合,可避免人為因素變動造成的設計質量問題,有效防呆防錯。


          從方法上杜絕錯誤,用工具來檢查執行,從而消除產品質量問題這個變數出現。對于企業來說,這樣的投入是劃算的。

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